Monofuselage, littéralement à fuselage unique. Lamborghini puise dans le jargon aéronautique pour baptiser sa dernière création, le châssis ultraléger avec technologies aérospatiales. La coque équipera LB744, la première super voiture de sport hybride rechargeable de la maison du taureau, dont le groupe motopropulseur à quatre moteurs a déjà été montré. La Lamborghini hybride marquera également un changement de génération pour l’approche du châssis, grâce à l’utilisation de différents matériaux et technologies, qui permettent de réduire le poids tout en augmentant simultanément la rigidité en torsion.
Technologie Composites forgés
Depuis 2008, Lamborghini a commencé à utiliser le Composites forgés dans certaines applications structurelles. C’est un matériau composite breveté par la maison Sant’Agata Bolognese, avec des fibres de carbone trempées dans une résine vinylique ou époxy. La différence avec les matériaux composites traditionnels réside dans la longueur des fibres, qui sont considérablement plus courtes et plus fragmentées. A vouloir utiliser une comparaison culinaire, imaginer des fibres de carbone comme des spaghettis, c’est comme si elles étaient cassées. Les fibres sont donc discontinueset, donnant au matériau de nouvelles propriétés mécaniques et de maniabilité. La densité reste similaire au carbone préimprégné traditionnel, mais la résistance est inférieure, tandis que le module d’élasticité est également inférieur à celui de l’aluminium. D’autre part, les fibres courtes assurent processus mécaniques étendus et complexesavec le matériau qui peut être traité par moulage par compression. Grâce au moulage du Les composites forgés en fait, il est possible de créer des composants aux géométries complexes, avec des sections variables et chauffées de manière homogène, sans avoir à traiter la pièce dans un autoclave. L’opération nécessite des temps relativement courts et permet de satisfaire des volumes de production importants. De plus, les fibres courtes signifient que le matériau peut également être facilement fraisé et travaillé mécaniquement, même dans les zones où les vis sont fixées. L’utilisation extensive de Composites forgés permet le cadre Monofuselage de Lamborghini LB744 pour obtenir une meilleure intégration entre tous les composants. Le processus de production a également moins d’impact sur l’environnement, nécessitant moins d’énergie, notamment en ce qui concerne les systèmes de refroidissement.
Du Rocker Ring à la structure avant
L’épine dorsale du cadre de fuselage unique est le Rocker Ring. C’est un anneau dans la partie inférieure de la voiture en fibre de carbone avec des renforts en plastique, dans l’acronyme PRFC. Il constitue la structure portante du LB744, sur lequel viennent ensuite se greffer tous les autres éléments avant, arrière et supérieur, comme le réservoir qui abrite le pack batterie. Le toit, quant à lui, est réalisé avec de la fibre de carbone pré-imprégnée traditionnelle traitée en autoclave, tandis que le résolument innovant la structure d’impact avant. En fait, ce n’est pas dans un alliage métallique, mais utilise le Composite forgé, dont la maniabilité est exploitée pour créer deux longerons en forme de tronc de cône. Le résultat est une structure avec une capacité d’absorption d’énergie d’impact deux fois supérieure à celle de la Lamborghini Aventador Ultimae, tout en pesant 20% de moins. Enfin, le châssis arrière, qui abrite la boîte de vitesses à double embrayage, un moteur électrique et le V12, est réalisé en alliages d’aluminium à haute résistance. La zone du dôme, à laquelle sont ancrés à la fois la suspension et le moteur, est obtenue par coulée et présente une section creuse fermée.
Dans l’ensemble, le châssis Monofuselage de Lamborghini confirme l’approche multi-technologique, dans laquelle je Composites forgés jouent un rôle de plus en plus central, tandis que les éléments traditionnels à structure sandwich sont réduits. En comparaison avec la Lamborghini Aventador Ultimae, la coque du LB744 est 10% plus léger. Cependant, cela n’empêche pas les rigidité en torsion pour augmenter de 25 %, passant de 32000 à 40000 Nm/°. La maison du taureau décrit l’approche utilisée avec l’acronyme AIM : Automatisation, Intégration, Modularité. L’automatisation fait référence aux processus numérisés et automatisés adoptés pour le traitement des matériaux, tandis que l’intégration met l’accent sur la centralisation de plusieurs fonctions dans un seul composant. En cela, le moulage de fibres courtes de carbone joue un rôle important, ce qui permet de créer des pièces uniques aux formes complexes plutôt que des assemblages de plusieurs pièces aux géométries plus simples. Enfin, la modularité fait référence à la flexibilité des différentes technologies pour conférer au produit les caractéristiques uniques requises pour le LB744.