Pour ElectriCity, le défi est ambitieux : démocratiser les véhicules électriques et produire plus de 400 000 véhicules électriques par an d’ici 2025 dans la région Haute-France. Le nouveau centre entend devenir l’unité de production la plus importante et la plus compétitive d’Europe. Mais pour y parvenir, il fallait d’abord optimiser l’outil industriel pour augmenter l’efficacité opérationnelle et construire tout un écosystème pour réduire les nombreux coûts fixes. Avec la nouvelle organisation, le Groupe Renault ElectriCity entend donner un label de qualité à sa production et assurer une plus grande compétitivité.
Des succès remarquables et mémorables. Une usine qui a su se transformer et s’adapter à tous les besoins, à toutes les évolutions. Et aujourd’hui plus que jamais, voici un nouveau tournant de son histoire avec l’arrivée du Plateforme modulaire CMF-EV dédiée à la production de véhicules électriques. Un premier modèle sortira de ses lignes dès 2022, Nouvelle Mégane E-Tech Electrique, récemment présenté à l’IAA Mobility 2021 à Munich. Certainement un tournant! Pour passer de la production thermique à la production électrique, les ateliers et lignes de l’usine de Douai ont été modifiés, transformés et modernisés. Plus de 550 millions d’euros ont été investis pour introduire des versions électriques et garantissent une ergonomie irréprochable aux postes de travail. Les premières interventions ont commencé avec la construction de une chaîne de montage aux normes Alliance qui, grâce à sa flexibilité, peut accueillir une grande variété de véhicules, de différents segments. Nouvelle Mégane E-Tech Electric en fera partie et sera produite exclusivement à l’usine de Douai.
Ouvrir les portes des ateliers, c’est découvrir tout un monde connecté. Les chariots automatisés se déplacent avec des milliers de codes de produits de composants, chacun répertorié et destiné à atteindre le bon véhicule au bon moment le long de la chaîne. A l’étage, le tout nouveau département d’assemblage de batteries annonce une nouvelle ère. Ici, les collaborateurs, formés et initiés au développement de l’électrique, préparent chaque batterie individuelle pour l’envoyer au système de couplage qui l’insère directement dans le véhicule. De nouveaux robots et dispositifs d’automatisation sont utilisés dans l’atelier de carrosserie pour augmenter la modularité et la flexibilité. C’est précisément ici que tout véhicule, petit ou grand, peut franchir la ligne qui s’adapte parfaitement à sa taille. Ė un calcul au millimètre, pour une géométrie parfaite. Le département peinture s’est également métamorphosé, avec les modifications apportées au bain de cataphorèse, les nouveaux robots masticateurs et la nouvelle ligne de finition. Une vraie révolution. Pour accompagner ces transformations, plusieurs postes de travail ont été réorganisés, modifiés et modernisés pour assurer la meilleure ergonomie et qualité de production. Les véhicules se déplacent sur des plates-formes intégrées pour empêcher les opérateurs de se déplacer, les lignes de production sont ergonomiques et s’adaptent à la hauteur des travailleurs, des postes de travail et des contraintes de montage.