Nissan ne pense pas que le moment soit venu d’abandonner le moteur thermique et dépose un brevet pour une version alternative. En effet, la marque japonaise pense pouvoir utiliser des résines synthétiques renforcées pour fabriquer des pièces structurelles du bloc moteur, tout en continuant à utiliser des composants métalliques. Le document publié en avril dernier, consultable sur le site de l’Organisation Mondiale de la Propriété Intellectuelle, en décrit les principaux aspects.
Le moteur composite
Le brevet déposé par Nissan ne concerne pas l’ensemble du bloc thermique mais uniquement son bloc moteur, divisé en deux parties. L’élément inférieur est en matériau métallique et ressemble à une plaque plane d’où émergent les chemises solidaires des cylindres. La moitié supérieure ressemble une structure en résine synthétique, au sommet de laquelle la tête est ensuite placée. L’utilisation de différents matériaux permet de définir l’invention comme un véritable bloc moteur composite.
L’élément en résine entoure les chemises de cylindre, délimitant l’interstice de la chemise de refroidissement. La différence par rapport aux brevets précédents réside dans le mode de couplage entre les deux éléments. En effet, les inserts métalliques qui alourdissaient le bloc disparaissent et à leur place on recourt au soudage le long de la surface horizontale entre les deux structures. Le choix, basé sur ce qui est décrit dans le brevet, assure une grande uniformité dans la répartition de la chaleur avec des avantages pour la qualité du résultat. Nissan a tenu à souligner que la surface métallique fond presque exclusivement et l’élément en résine très peu.
Renforts en fibre de verre
La création d’un bloc composite en deux éléments augmente considérablement les délais et les coûts de production. Toutefois, Nissan tenait à saisir l’opportunité d’étudier une solution de décharge moteur, avec des avantages en termes de consommation et de performances. Les ingénieurs de la société japonaise expliquent comment la moitié supérieure du bloc n’est pas soumise à des contraintes mécaniques particulières, se limitant à définir la chemise de refroidissement et à assurer le support de la culasse. D’où la possibilité d’évaluer des matériaux alternatifs.
Le brevet ne fournit qu’un exemple de matériaux pouvant être utilisés, citant le polyamide renforcé de fibres de verre comme candidat viable pour la structure supérieure. Cela serait également produit via moulage par injection, tandis que la fusion resterait la voie principale pour la partie métallique. Comme toujours, rappelons que le dépôt d’un brevet n’implique pas l’entrée en production, mais la solution développée par Nissan n’en suscite pas moins la curiosité.